缺陷名称

产生原因分析

解决办法

玻璃划伤

玻璃重叠拿、放。

单片拿、放。

输送辊道辊面不干净。

清理辊道。

辊道面不平或不同步。

调整辊道使之水平或同步。

辊痕与麻点

辊子上有粘附物。

轻微时通SO₂，严重时停炉清辊。

玻璃加热时间过长。

缩短加热时间。

玻璃边部温度过高，边部缺陷集中。

缩小片间隙，交错装片，使各炉装载率相近。

玻璃中部压强过大，中部缺陷较多。

减小上下温差，尽量减小入炉后玻璃边部上翘。

玻璃上弯（前、后端上翘）

出炉时玻璃上表面比下表面温度高，可塑状态冷却时热面收缩多。

降低炉内上部温度或提高下部温度。

淬冷时上表面比下表面冷却强度小，上面热收缩多。

增加上风栅冷却强度或减小下风栅冷却强度。

玻璃下弯（中部上鼓）

出炉时玻璃上表面比下表面温度低，可塑状态冷却时凉面收缩少。

提高炉内上部温度或降低下部温度。

淬冷时上表面比下表面冷却强度大，上面凉收缩少。

增加下风栅冷却强度或减小上风栅冷却强度。

蝶形变形

玻璃中间下凹，周边上翘，上表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。

调节炉内上部温差，开热平衡均匀炉温。

玻璃中间上鼓，周边下弯，下表面周边温度高，收缩多，中部温度低，收缩少。

调节炉内下部温差，开热平衡均匀炉温。

波浪式变形

加热时间过长或温度过高。

缩短加热时间或降低炉温。

炉辊弯曲变形或辊径、辊高超标。

更换或调整辊子。

炉辊往复或传输速度过慢。

适当提高往复或传输速度。

抗冲击强度低

加热温度低或内外温差大，玻璃未烧透，应力不足。

适当提高炉温或延长加热时间。

淬冷时冷却强度小，温度梯度不够，应力小。

提高风压或降低风栅高度。

输送速度过低，玻璃后端入风栅太迟，降温多。

提高输送速度，减少温降。

碎片颗粒过大或不均匀

加热温度低，时间短或炉内温差大。

适当提高炉温和加长时间，开热平衡均匀炉温。

玻璃厚度比规定的小。

使用标准厚度的玻璃。

冷却强度不够，或不均匀。

增加风压或降低风栅高度。

风栅内某一位置玻璃有上弯，某一位置玻璃有下弯，某一位置玻璃不弯。

上下风栅调整不平与玻璃的距离远近不等。

调整上下风栅。

炉内温度设置不合理。

调整炉内温区上下温度设置。

某组风栅通风不畅或漏风。

解决漏风和不通风的问题。

炉内炸裂

原片玻璃退火不良，残余应力过大或不匀（断面有生茬），有结石、裂子等缺陷。

严格检验挑选原片。

切割、磨边粗糙，造成微裂纹扩展。

改进切割、磨边工艺，避免缺陷。

钻孔、开槽较多或钢化再加热。

精细加工，加热时勤开炉门检查，发现炸裂及时排出。

加热厚玻璃时炉温过高，内外层温差大，内层张力过大。

适当降低炉温，延长加热时间。

玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃厚度。

处理好钻孔的边缘，加大钻孔直径。

风栅内炸裂

玻璃未达到可塑温度，入风栅10~30秒即炸裂，炸后玻璃块度大，类似普通玻璃。

提高加热温度或延长加热时间，使玻璃加热至可塑状态。

玻璃只是表面达到可塑温度，内层未烧透，冷却后期才炸裂，玻璃块度小，类似钢化玻璃。

调整加热温度或时间，使玻璃热透。

玻璃加热、淬冷不匀或不对称，造成应力不均匀或偏移。

调节炉温或冷却强度，使之均匀而对称。

厚玻璃冷却时风压过大，张应力过大，炸后颗粒过细。

适当降低冷却风压或调高凤栅高度。

加大摆放距离。

自爆

原片有耐火材料结石等夹杂物

加强对原片的检验挑选。

玻璃中硫化镍（NiS）结晶在高温下α-NiS向低温的β-NiS转化漫长过程中晶体形状变化体积膨胀，造成应力平衡破坏。

设引爆炉在300度、1小时条件下进行热处理，使有可能自爆的玻璃在炉内爆裂。

钢化彩虹

浮法玻璃成型时，着锡面渗入SnO，钢化时被氧化成SnO₂体积膨胀，玻璃表面受压出现微细皱褶，使光线产生干涉色。

选择优质原片，加热温度掌握下限，用细抛光粉进行抛光。

成品玻璃有较明显的风斑

风栅压的太低。

适当提高风栅高度。